在工业产品生产线上，需要对工件的不同部位进行不同工序的加工，因此要对工件进行多次装夹，以使工件进入下一道工序。目前，大多数的这类生产线为人工作业，通过操作员实现抓取和码放，但是人工装夹不仅精度低，影响加工质量，而且人工成本高，效率低，生产周期长;还有，CNC加工零件通常采用人工把半成品放置在卡盘中，然后手动启动CNC加工完成，由于人员的疏忽，本成品可能未放置到位，直接会引起产品报废，刀具损坏，而且，由于操作不当，还可能引起人员的受伤;在上料的时候，在各个机台上操作需要控制工件输送并停留在各个机台前，当一个工件在上料平台的某一个位置处，需要操作人员将工件停在上料点处，从而带来操作上的麻烦。

为克服上述缺点，采用CNC自动上下料系统可实现。六轴机器人包括旋转座、下臂、上臂、旋转臂、腕臂、操作头旋转座由内部的第一伺服电机控制转动，上臂内部设有第二伺服电机，旋转臂与所述第二伺服电机传动连接控制旋转臂旋转，腕臂设置在旋转臂内，腕臂通第三伺服电机控制摆转，腕臂内部设有第四伺服电机，第四伺服电机带动操作头旋转，操作头用于抓取/码放工件。

CNC自动上下料系统集成，克服了工人装夹精度低，效率低的不足，通过将对射光电传感器的位置设置为0点，通过对工件的运行距离进行追踪，从而对工件的最终位置进行确定，能够控制挡料板、顶料板和送料板的开合，使得整个工作流程紧而有序。